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偌大的生產車間里，幾乎看不到工人，顯示屏上，實際產量的數據卻迅速向目標產量攀升。原來，松下能源(無錫)有限公司用3年時間研發并引進了雙臂機器人、圖像檢測系統為主的自動裝配生產線，使自動化率從30%左右提升到了70%，削減了30%的人力資源，產能提高了10%。

在公司耗能最大的車間里，他們還安裝了自主研發的智能節能系統，根據溫度、濕度等指標實時調節生產設備，使之一直控制在最節能狀態。作為“能耗大戶”，該公司在松下全球500多家工廠中能耗排名前三位，此前一年的二氧化碳排放量近6萬噸。

不過現在，這一切正在發生改變，該公司已成為在華的首家“零碳工廠”，2020年4.4萬噸左右的二氧化碳排放實質變為零。“‘零碳’并不是不排放二氧化碳，而是通過設計方案節能減排，達到碳的凈零排放，即碳中和。”該公司副總經理張利民說。

同其他企業一樣，購買綠色能源電力證書抵消配額也是他們的必選項，為此，他們簽署了化石燃料來源二氧化碳排放抵消配額協議，用以抵消蒸汽使用帶來的二氧化碳排放。

“企業是社會的公器。”該公司人事總務部總務安全科主任王業青說，由于配額有限，想要達到“零排放”目標還要從自身入手，早在2017年，他們就開始加速推進減排增效。

如今，在松下能源的屋頂上，鋪設著規模面積2.2萬平方米的太陽能光伏板。在政府幫助下引入光伏發電設備，不僅滿足了工廠日常照明所需供電，更為節能減排作出貢獻。他們還引入節能設施設備，將1.3萬多處照明燈全部換成LED燈，僅此一項就花費了200多萬元。

位于蘇州工業園區的蘇州尚美國際化妝品有限公司是蘇州市的首個“零碳工廠”。

2014年4月，該公司建成江蘇省首個規模最大的并網型太陽能發電系統，可滿足工廠全年10%的電力消費需求，減少12%的二氧化碳年排放量;同年8月，在當地政府的支持下，工廠開始利用風能電力進行生產，使工廠電力能源實現二氧化碳零排放，減少了當時67%的二氧化碳排放。

該公司還開展了節水、節能和減廢項目，相較于2005年每千件產品能耗降低24%，單件產品水耗降低47%，單件產品產生的可運輸廢棄物降低58%。

“我們成立了‘廠中廠’。”該公司工程環安部經理殷茵介紹，2015年起，為降低包材(瓶子)運輸途中的二氧化碳排放及減少廢棄物產生量，他們把瓶子改為不需要汽車運輸的瓶坯，利用“廠中廠”中吹塑工藝制成瓶子，每年可減少614趟運輸，減少38.7噸的運輸二氧化碳排放量。

2019年6月，該公司的分布式熱電聯供系統正式啟動，他們利用餐廚與園林垃圾產生的生物質沼氣，結合太陽能、風能、生物質多能互補型綜合能源管理系統，使廠內直接或間接產生的二氧化碳總排放，抵消自身產生的二氧化碳排放量，實現正負抵消，達到相對“零排放”。

眾所周知，“零碳工廠”是構建綠色制造和體系的標桿與示范，這只是江蘇持續提升綠色發展水平的一個縮影。在高質量經濟發展的命題中，江蘇以遍地開花的“零碳工廠”提交了出色的答卷。

據江蘇省生態環境廳公布的數據顯示，江蘇作為GDP越上10萬億元臺階的經濟強省，“十三五”期間，以年均0.6%的碳排放增速支撐了6.3%的經濟增速，全省碳排放強度累計下降24%。2020年全省碳排放強度比2005年累計下降55%左右，超額完成下降45%的規劃目標。

江蘇省生態環境廳相關負責人表示，耀眼的數據得益于在調整產業結構、控制工業排放、發展綠色農業、增強生態系統碳匯能力、控制能源碳排放、優化化石能源結構、加快可再生能源發展、推進城鄉低碳化建設管理、建設低碳交通運輸體系和推行低碳生活方式等多方面的綜合施策，全力打造好新時代“魚米之鄉”

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